О МДФ - древесноволокнистой плите средней плотности

Древесноволокнистая плита средней плотности (сокращенно МДФ). 

Древесноволокнистая плита средней плотности представляет собой разновидность искусственной плиты, изготовленной из древесного волокна или других растительных волокон, которая измельчается, отделяется от волокон, высушивается, наносится мочевиноформальдегидной смолой или другими применимыми клеями, а затем подвергается горячему прессованию. Его плотность обычно находится в диапазоне 500-880кг/м3, а его толщина обычно составляет 5-30мм.

История.

Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) — это продукт, разработанный в середине-1960 годов, и в последние годы его выпуск быстро растет. Причина в том, что он обладает отличными физико-механическими свойствами, декоративными свойствами и технологическими свойствами.

Процесс МДФ

1. Подготовка материала

Первым этапом производства МДФ является подготовка материала. Оборудование в основном включает рубительную машину, ленточный конвейер, сортировочную машину, ковшовый элеватор, бункер для хранения и т. д. Сырьем для производства МДФ в основном является сырье из древесного волокна, включая древесину малого диаметра, ветки, топливную древесину и отходы переработки. Идеальным сырьем для производства МДФ является 60-70% древесины хвойных пород, 30-40% лиственных пород, а содержание коры не должно превышать 5%.

2. Подготовка волокон

Подготовка волокна заключается в основном в разделении волокна, которое является основным звеном производственного процесса МДФ. Оборудование, используемое для разделения волокон, включает бункер для древесной щепы (или бункер для предварительного нагрева), небольшой бункер, термическую мельницу, устройство для плавления и нанесения парафина, а также калибровочное дозирующее устройство.

Этапы разделения волокон:

A: Горячее измельчение. Квалифицированная древесная щепа транспортируется в бункер для древесной щепы, а древесная щепа после переваривания и размягчения отправляется в камеру измельчения. Древесная щепа прессуется горячей мельницей для выдавливания воды из древесной щепы с высоким содержанием воды.

В: восковая эпиляция. Парафин нагревается и расплавляется паровым змеевиком. Расплавленный парафин закачивается в древесную щепу перед поступлением в камеру измельчения через насосную трубу. После разделения на волокна парафин равномерно распределяется по поверхности волокна.

С: Размер. Карбамидоформальдегидная смола поступает в двойной дозирующий бак через фильтр и клеевой насос, а затем поступает насосом в выпускную трубу для калибровки. Волокна в выпускной трубе находятся в состоянии высокоскоростного потока, а раствор клея распыляется и равномерно распыляется на поверхность волокна. Отвердитель и агент, улавливающий формальдегид, могут быть добавлены в резервуар для клея для смешивания.

3. Сушка

Процесс сушки при производстве МДФ в основном состоит из сушильного узла, сушильного трубопровода, циклонного сепаратора, конвейера для волокон, бункера для сухого волокна и т. д. Выпускная труба термической мельницы всасывает влажное волокно из сушильной трубы и полностью контактирует с горячий воздух. Волокно подвешено в воздуховоде и транспортируется воздушным потоком. Волокно проходит в воздуховоде в течение 4-5 секунд, чтобы быстро испарить влагу из волокна и достичь требуемой влажности (8 процентов ~ 12 процентов).

4. Формирование

Мощение и формовка – очень важный процесс в процессе производства МДФ. Этот процесс включает в себя укладку плиты, предварительное прессование, обрезку кромок, поперечное сечение и другие важные детали. Требования к процессу укладки: плотность плитки равномерная, стабильная, толщина постоянная, регулирование массы плиты на единицу площади непрерывное, стабильное и постоянное, с определенной степенью компактности.

5. Горячее прессование

Процесс горячего прессования для производства древесноволокнистых плит средней и высокой плотности в Китае представляет собой процесс периодического многослойного горячего прессования. Различные технологические факторы оказывают существенное влияние на свойства МДФ.

A: Температура горячего прессования. Выбор температуры горячего прессования в основном зависит от типа и характеристик плиты, типа клея и производительности пресса. Выбор температуры в основном зависит от таких комплексных факторов, как сырье, породы деревьев, содержание влаги в волокнах, адгезионные свойства, толщина плиты, время нагрева, давление и состояние оборудования.

B: Давление горячего прессования. Давление горячего прессования изменяется во время процесса горячего прессования. При прессовании давление постепенно увеличивается, чтобы соответствовать требованиям по толщине плиты, то есть давление должно быть уменьшено. Отверждение клеев, формирование различных сил сцепления между волокнами и испарение воды в основном завершаются в секции низкого давления, которое обычно составляет 0,6~1,3 МПа.

C: Время горячего прессования. Определение времени горячего прессования в основном связано со свойствами клея, временем отверждения, качеством волокна, влажностью плиты, толщиной, температурой горячего прессования, давлением и другими факторами. Время горячего прессования обычно выражается как время, необходимое для толщины листа 1 мм.

D: Влажность плиты. В процессе горячего прессования роль влаги в плите заключается в повышении пластичности и теплопроводности волокна. Таким образом, соответствующее содержание влаги может обеспечить качество сляба, которое обычно контролируется на уровне около 10 процентов. Если содержание влаги слишком высокое, градиент плотности поверхностного и сердцевинного слоев будет увеличиваться, а сила сцепления между сердцевинными слоями будет плохой. Когда давление снижается и пар выпускается, трудно удалить водяной пар, что приводит к образованию пузырей и расслаиванию плиты. Если содержание влаги слишком низкое, поверхность плиты будет мягкой, толщина слоя предварительного отверждения будет большой, а прочность плиты уменьшится.